Les programmes de maintenance prédictive (PDM) sont de plus en plus adoptés par les propriétaires d'actifs à travers le monde pour répondre aux demandes que l'industrie pose pour faire face aux pertes subies en raison des temps d'arrêt des machines et de la gestion générale des actifs dans une capacité non utilisable.
Un programme de maintenance prédictive permet de fournir des prévisions qui aident à prévoir quand tous les temps d'arrêt d'une machine peuvent se produire, ce qui est particulièrement utile dans les industries où le temps est critique.
Alors, comment une prédiction de cette précision peut-elle être faite?
La réponse réside dans les données historiques. Les performances d'une machine sont surveillées et notées avec les données d'étalonnage, l'imagerie infrarouge et l'analyse des vibrations, qui contribuent toutes au processus de prédiction. La connaissance préalable des temps d'arrêt permet à l'industrie d'économiser du temps et de l'argent, car ces temps d'arrêt peuvent être intégrés pendant les temps d'arrêt de la production.
Le défi d'une vérification approfondie ou d'une analyse diagnostique des équipements collectant des données historiques est à nouveau celui du temps. Dans une industrie, un tel processus finirait par coûter plus de temps qu'un temps d'arrêt réel de l'équipement. Les solutions pour résoudre ce problème sont nombreuses.
L'équipement d'étalonnage laser offre un moyen plus rapide d'effectuer des vérifications rapides sur les machines, offrant une vue d'ensemble précoce sur les machines, même sans avoir à les retirer de leurs capots. Cette vérification rapide, associée à une procédure PDM standard, peut aider à réduire au minimum les temps d'arrêt des machines, ce qui est de loin l'objectif final le plus recherché dans les secteurs de la gestion des actifs et de l'étalonnage.
Examinons un exemple détaillé de la façon dont ces procédures combinées nous aident à atteindre notre objectif final souhaité.
L'industrie s'efforce de maintenir des normes de haute qualité qui accélèrent l'application de l'analyse prédictive dans la gestion des actifs. Prenons le cas d'une machine qui est calibrée tous les six mois et qui a une tolérance d'erreur de 2 %. Après 3 vérifications, on remarque que cette tolérance d'erreur se produit constamment. Cela nous donne un aperçu et aide à prévoir que la machine, même si elle est stable, nécessite d'être calibrée tous les 6 mois. Cette prédiction basée sur des données historiques aide à planifier les temps d'arrêt liés à cette machine. L'industrie utilise également l'analyse des vibrations de diverses pièces de machines pour analyser plus en détail la fonctionnalité ainsi que l'usure qui pourrait ensuite être utilisée pour prendre des décisions éclairées. Un mécanisme de vérification rapide est également introduit pour accélérer davantage le processus de prédiction appropriée, dans lequel des rayons infrarouges sont diffusés dans les coins de la machine pour cartographier et comprendre les défauts visibles sous le capot lui-même. Cela lui-même fournit une déduction précoce et aide à documenter les défauts qui pourraient jouer un rôle majeur dans les temps d'arrêt de l'équipement sur toute la ligne.
L'avenir prescrit une solution basée sur l'étalonnage en ligne en production. Dans lequel, pendant la fabrication elle-même, les actifs sont calibrés dans le cadre de la prévision et des mesures correctives seront déployées sur-le-champ. Des systèmes de balayage en direct sont constamment utilisés pour mettre les instruments à vérifier, et des procédures correctives seront entreprises.
Même si les solutions futures semblent prometteuses mais complexes, nous avons mis en place des solutions actives qui combinent la puissance de contrôles réguliers, un mécanisme efficace d'analyse prédictive et les bons outils pour faciliter le processus.
Ce qui peut arriver est maintenant entre vos mains !
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